1.
Concreto Dosado em Central: Benefícios da Opção
Na hora de se
construir surge uma grande dúvida: devo utilizar
o concreto dosado em central ou "virar"
esse concreto na própria obra?
Optar pelo concreto
dosado em central proporciona diversas vantagens
que são facilmente observadas, entre as quais
destacamos:
eliminação das
perdas de areia, brita e cimento. Racionalização
do número de operários da obra, com conseqüente
diminuição dos encargos sociais e trabalhistas.
Maior agilidade e produtividade da equipe de
trabalho. Garantia da qualidade do concreto graças
ao rígido controle adotado pelas centrais
dosadoras. Redução no controle de suprimentos,
materiais e equipamentos, bem como eliminação
das áreas de estoque, com melhor aproveitamento
do canteiro de obras. Redução do custo total da
obra.
2. Preparação e Cuidados para o Recebimento do
Concreto
Na obra, o trajeto
a ser percorrido pelo caminhão betoneira até o
ponto de descarga do concreto deve estar limpo e
ser realizado em terreno firme, evitando, assim, o
atolamento e as manobras difíceis que podem
atrasar a concretagem em andamento.
A circulação dos
caminhões deve ser facilitada, de modo que o
caminhão seguinte não impeça a saída do caminhão
vazio.
A descarga do
concreto deve ocorrer no menor prazo possível;
quando for lançado por meio de bombeamento ou
quando grande número de caminhões estiver
circulando, deve-se prever um local próximo a
concretagem para que os caminhões possam aguardar
o momento do descarregamento.
Deve-se verificar
se a obra dispõe de vibradores suficientes, se os
acessos e os equipamentos para o transporte de
concreto estão em bom estado - guinchos,
carrinhos etc. - e se a equipe operacional está
dimensionada para o volume e o prazo de
concretagem previsto.
3. Fôrmas, Armaduras e Escoramento
Antes de solicitar
o concreto, confira as medidas e a posição das
formas, verificando se suas dimensões estão
dentro das tolerâncias previstas no projeto.
Certifique-se de que estão limpas e de que suas
juntas estejam vedadas para evitar a fuga da
pasta. As formas e o travamento deverão
apresentar rigidez suficiente para resistir a
esforços que ocorrem durante o processo de
concretagem.
Quanto às formas
absorventes, é preciso molhá-las até a saturação
antes de aplicar o concreto.
Quando necessitar
de desmoldantes, estes devem ser de qualidade tal,
que não sejam prejudiciais ao concreto e devem
ser aplicados antes da colocação da armadura.
As armaduras devem
estar posicionadas de acordo com as especificações
do projeto, obedecendo à linearidade e distância
entre barras, com espaçadores que garantam os
cobrimentos mínimos estabelecidos e ainda
garantir que, mesmo em locais de grande concentração,
sejam envolvidas pelo concreto.
O escoramento deve
ser dimensionado de forma a suportar o peso das
formas, ferragens e do concreto a ser aplicado,
bem como das cargas que venham a ocorrer durante a
concretagem - movimentação de pessoal,
transporte do concreto etc. - e ainda impedir
deformações que venham a alterar as dimensões
da peça recém-concretada.
4. Aditivos para o Concreto
Os aditivos para o
concreto permitem melhorar o seu desempenho.
O aditivo
plastificante torna o concreto mais trabalhável,
facilitando seu adensamento, sendo aconselhável
sua utilização em peças esbeltas de difícil
concretagem. Proporciona ainda melhor acabamento
na superfície concretado.
O aditivo
retardador permite aumentar o período de manuseio
do concreto, retardando o seu endurecimento e
possibilitando seu fornecimento em locais
distantes da central dosadora, ou em concretagens
demoradas.
Pode-se ainda
utilizar um aditivo plastificante e retardador,
combinando as duas características descritas
acima.
O aditivo
impermeabilizante é indicado para caixas d'água,
lajes impermeabilizadas, locais com infiltrações
etc., melhorando a proteção contra a passagem de
água.
5. Pedido e Programação do Concreto
Para solicitar os
serviços de uma central dosadora de concreto
deve-se ter em mãos todos os dados necessários,
tais como:
indicações
precisas da localização da obra. O volume
calculado medindo-se as formas. A resistência
característica do concreto à compressão (fck)
que consta do projeto estrutural, ou seu consumo
de cimento - quantidade de cimento por m³ de
concreto, quando necessário. O tamanho do
agregado graúdo a ser utilizado, pedras 1ou 2, em
função das dimensões da peça e distância
entre armaduras. O abatimento (slump test)
adequado ao tipo de peça a ser concretada.
A programação
deve incluir também o volume por caminhão a ser
entregue, bem como o intervalo de entrega entre
caminhões, dimensionado em função da capacidade
de aplicação do concreto, pela equipe da obra.
A programação
deve ser feita com antecedência, de modo a evitar
atrasos, especificando horário de início da
concretagem e intervalo de fornecimento.
6. Recebimento do Concreto
Com a chegada do
caminhão na obra, antes do descarregamento,
deve-se verificar todas as características
especificadas no pedido e conseqüentemente no
documento de entrega do concreto, que deve conter
informações como:
volume do concreto;
abatimento (slump test); resistência característica
do concreto à compressão (fck) ou o consumo de
cimento; aditivo, quando utilizado.
Antes da descarga
do caminhão deve-se avaliar se a quantidade de água
existente no concreto está compatível com as
especificações, não havendo falta ou excesso de
água. A falta de água dificulta a aplicação do
concreto, criando "nichos" de
concretagem, e o excesso de água, embora facilite
sua aplicação, diminui consideravelmente sua
resistência. Esta avaliação é feita por meio
de um ensaio simples, denominado ensaio de
abatimento do concreto (slump test).
As regras para a
reposição de água perdida por evaporação são
especificadas pela norma técnica brasileira NBR
7212-Execução de concreto dosado em
central-Procedimento. De uma forma geral, a adição
de água permitida não deve ultrapassar a medida
do abatimento solicitada pela obra e especificada
no documento de entrega do concreto.
7. Ensaio de Abatimento (Slump Test)
A simplicidade do
ensaio de abatimento (slump test) o consagrou como
o principal controle de recebimento do concreto na
obra e, para que ele cumpra este importante papel,
é preciso executá-lo corretamente, como a
seguir:
colete a amostra de
concreto depois de descarregar 0,5 m³ de concreto
do caminhão e em volume aproximado de 30 litros;
coloque o cone sobre a placa metálica bem
nivelada e apóie seus pés sobre as abas
inferiores do cone; preencha o cone em 3 camadas
iguais e aplique 25 golpes uniformemente distribuídos
em cada camada; adense a camada junto à base, de
forma que a haste de socamento penetre em toda a
espessura. No adensamento-das camadas restantes, a
haste deve penetrar até ser atingida a camada
inferior adjacente; após a compactação da última
camada, retire o excesso de concreto e alise a
superfície com uma régua metálica; retire o
cone içando-o com cuidado na direção vertical;
coloque a haste sobre o cone invertido e meça a
distância entre a parte inferior da haste e o
ponto médio do concreto, expressando o resultado
em milímetros.
8. Amostragem do Concreto
Depois do concreto
ser aceito por meio do ensaio de abatimento (slump
test), deve-se coletar uma amostra que seja
representativa do concreto para o ensaio de resistência.
A retirada de
amostras do concreto deve seguir as especificações
constantes nas normas brasileiras.
Não é permitido
tirar amostras tanto no princípio quanto no final
da descarga da betoneira. A amostra deve ser
colhida no terço médio da mistura.
A amostra deve ser
coletada cortando o fluxo de descarga do concreto,
utilizando-se para isso um recipiente ou
"carrinho de mão" e, em seguida,
remexida para assegurar sua uniformidade.
Retira-se uma
quantidade suficiente, 50% maior que o volume
necessário, e nunca menor que 30 litros.
A moldagem é
descrita a seguir:
preencha os moldes
em quatro camadas iguais e sucessivas, aplicando
30 golpes em cada camada, distribuídos
uniformemente. A última conterá um excesso de
concreto; retire-o com régua metálica;
deixe os
corpos-de-prova nos moldes, sem sofrer perturbações
e em temperatura ambiente por 24 horas;
após este período
deve-se identificar os corpos-de-prova e
transferi-los para o laboratório, onde serão
rompidos para atestar sua resistência.
9. Transporte do Concreto
Compreende o
transporte do concreto desde o caminhão betoneira
até o destino final (formas), e pode ser feito de
dois modos, como descritos a seguir:
CONVENCIONAL
O concreto é
transportado até as formas por meio de carrinhos
de mão, giricas, caçambas, calhas, gruas,
correias transportadoras etc.
BOMBEÁVEL
Neste caso é
utilizado um equipamento denominado "bomba de
concreto", que transporta o concreto através
de uma tubulação metálica desde o caminhão
betoneira até a peça a ser concretada, vencendo
grandes alturas ou grandes distâncias
horizontais.
A bomba de concreto
tem capacidade de lançar volumes elevados de
concreto em curto espaço de tempo. Enquanto no
transporte convencional se atingem 4 a 7 m³ de
concreto por hora, com a bomba de concreto se
alcançam produções de 35 a 45 m³ por hora.
A utilização de
bombas de concreto permite racionalizar mão-de-obra
e, ainda, sendo o concreto bombeado mais plástico,
necessitará de menor energia de vibração.
Isso se traduz em
menores custos para a obra, menor quantidade de
equipamentos e grande produtividade.
10. Cuidados na Aplicação
Uma boa concretagem
deve garantir que o concreto chegue à fôrma
coesa, que preencha todos os seus cantos e
armadura e seja adequadamente vibrado.
Este objetivo será
atingido se forem observados os seguintes
cuidados:
procurar o menor
percurso possível para o concreto; no lançamento
convencional, as rampas não devem ter inclinação
excessiva e os acessos deverão ser planos, de
modo a evitar a segregação decorrente do
transporte do concreto até a forma; preencher
uniformemente a forma, evitando o lançamento em
pontos concentrados que possam causar deformações;
não lançar o concreto de altura superior a três
metros, nem jogá-lo a grande distância com pá
para evitar a separação da brita. Quando a
altura for muito elevada deve-se utilizar
anteparos ou funil; preencher as formas em camadas
de, no máximo, 50 cm para se obter um adensamento
adequado.
11. Adensamento do Concreto
Uma boa concretagem
deve garantir que o concreto chegue à fôrma
coesa, que preencha todos os seus cantos e
armadura e seja adequadamente vibrado.
Este objetivo será
atingido se forem observados os seguintes
cuidados:
procurar o menor
percurso possível para o concreto; no lançamento
convencional, as rampas não devem ter inclinação
excessiva e os acessos devera ser planos, de modo
a evitar a segregação decorrente do transporte
do concreto até a forma; preencher uniformemente
a forma, evitando o lançamento em pontos
concentrados que possam causar deformações; não
lançar o concreto de altura superior a três
metros, nem jogá-lo a grande distância com pá
para evitar a separação da brita. Quando a
altura for muito elevada deve-se utilizar
anteparos ou funil; preencher as formas em camadas
de, no máximo, 50 cm para se obter um adensamento
adequado.
12. Juntas de Concretagem
Se, por algum
motivo, a concretagem tiver que ser interrompida,
deve-se planejar o local onde ocorrerá a interrupção
da mesma.
O concreto novo
possui pouca aderência ao já enduecido. Para que
haja uma perfeita aderência entre a superfície já
concretada (concreto endurecido) e aquela a ser
concretada, cuja ligação chamamos de junta de
concretagem, devemos observar alguns
procedimentos:
deve-se remover
toda a nata de cimento (parte vitrificada), por
jateamento de abrasivo ou por apicoamento,com
posterior lavagem, de modo a deixar aparente a
brita, para que haja uma melhor aderência com o
concreto a ser lançado; é necessária a
interposição de uma camada de argamassa com as
mesmas características da que compõe o concreto;
as juntas de concretagem devem garantir a resistência
aos esforços que podem agir na superficie da
junta; deve-se prever a interrupção da
concretagem em pontos que facilitem a retomada da
concretagem da peça, para que não haja a formação
de "nichos" de concretagem, evitando a
descontinuidade na vizinhança daquele ponto.
13. Cura do Concreto
Após o
endurecimento do concreto, este continua a ganhar
resistência, mas para que isto ocorra deve-se
iniciar o último, mas não o menos importante,
procedimento da fase de concretagem de uma peça
de concreto: a cura.
A evaporação
prematura da água pode provocar fissuras na
superficie do concreto e, ainda, reduzir em até
30% sua resistência.
Podemos então
afirmar que quanto mais perfeita e demorada for a
cura do concreto tanto melhores serão suas
características finais.
Destacamos, abaixo,
os métodos mais recomendados para a cura do
concreto:
molhar
continuamente a superficie do concreto, logo após
o endurecimento, durante os 7 primeiros dias;
manter uma lâmina d'água sobre a peça
concretada, sendo este método limitado a lajes,
pisos ou pavimentos; manter a peça umedecida por
meio de uma camada de areia úmida, serragem,
sacos de aniagem ou tecido de algodão; utilizar
membranas de cura, que são produtos químicos
aplicados na superficie do concreto que evitam a
evaporação precoce da água; deixar o concreto
nas fôrmas, mantendo-as molhadas.
14. Retirada de Fôrmas e Escoramentos
As formas e os
escoramentos só poderão ser retirados quando o
concreto resistir com segurança e sem sofrer
deformações, ao seu peso próprio e às cargas
atuantes.
De uma forma geral,
quando se tratar de concreto convencional, sem a
utilização de cimento de alta resistência
inicial, deve-se respeitar os seguintes prazos
para a retirada das formas e escoramentos:
face lateral da
forma : 3 dias faces inferiores, mantendo-se os
pontaletes bem encunhados e convenientemente espaçados:
14 dias faces inferiores, sem pontaletes: 21 dias
Os apoios devem ser
retirados gradualmente, de modo que a peça entre
em carga progressivamente e de forma uniforme.
Deve-se retirar as
formas com cuidado, sem choques ou a utilização
de ferramentas que danifiquem a superficie do
concreto.
15. Resistência do Concreto
Uma vez obedecidas
todas as práticas recomendadas neste manual,
temos que saber se a resistência especificada em
projeto pelo calculista foi atingida. No ensaio de
ruptura por compressão, os corpos-de-prova que
foram moldados na obra são submetidos a um
carregamento uniforme, em prensas especiais, até
seu rompimento.
Após a ruptura dos
corpos-de-prova, e de posse dos resultados dos
ensaios, é realizado o "controle estatístico
da resistência do concreto", para certificar
a aceitação da estrutura concretada sob o ponto
de vista estrutural.
Este controle é de
suma importância como testemunho da segurança da
estrutura que será futuramente utilizada.
Ao se adquirir o
concreto dosado em central, a empresa concreteira
garante a qualidade do concreto, segundo as rígidas
exigências das normas técnicas brasileiras. Isto
é conseguido não só pela garantia da resistência
do concreto, mas também por outros procedimentos
que são descritos no próximo item.
16. Controle da Qualidade do Concreto
Além do controle
da resistência do concreto à compressão, como
uma das formas de controle da qualidade, as
empresas concreteiras realizam uma série de
outros ensaios de qualidade nos materiais que serão
utilizados na elaboração do concreto - agregados
(pedra e areia), cimento, água e aditivos.
Hoje as
concreteiras possuem laboratórios sofisticados de
controle de qualidade, e os ensaios são
realizados conforme exigências das normas técnicas
brasileiras.
O trabalho específico
desenvolvido pelas centrais dosadoras, operadas
por pessoal técnico especializado, permite o
controle de todos os materiais utilizados na
dosagem bem como as propriedades exigidas pelo
projeto e de acordo com as normas técnicas
vigentes.
17. Concreto Impermeável
Uma das
propriedades desejadas do concreto impermeável é,
obviamente, que ele resista à penetração da água,
como por exemplo em caixas d'água, lajes,
piscinas, etc.
O caminho para se
obter um concreto impermeável começa em um
projeto adequado, que evite o fissuramento do
concreto quando este estiver sendo solicitado.
O concreto a ser
empregado também deve ser cuidadosamente
elaborado, devendo ser bem argamassado, com um
consumo adequado de cimento (mínimo de 350 kg/m³
), procurando empregar britas menores (brita o ou
brita 1, no máximo). O uso de aditivos é
recomendável. O concreto deve ser ainda fácil de
trabalhar, de modo a ocupar toda a fôrma sem
impedimentos.
O adensamento
adequado também contribui para se obter um
concreto impermeável, devendo ser executado com
vibradores de imersão (não utilize barras de aço
para vibrar o concreto).
A cura também deve
ser criteriosa, pois irá impedir que o concreto
fissure por retração, recomendando-se seu início
logo que o concreto comece a endurecer e sua
continuidade por pelo menos 7 dias.
18. Concreto Aparente
Quando o concreto
for utilizado como material de acabamento, ou
seja, sem revestimento, alguns cuidados devem ser
observados.
Para se obter
acabamento liso deve-se empregar fôrmas de
madeira plastificadas ou metálicas, já que estes
tipos de fôrma proporcionam menor concentração
de bolhas de ar junto à superfície.
Os desmoldantes
facilitam a retirada das fôrmas depois que o
concreto endureceu, evitando que o concreto
"cole" à fôrma. Estes não devem
reagir com o cimento, nem causar manchas na
superficie do concreto. A camada de desmoldante
deve ser uniforme, evitando-se concentração em
pontos isolados da fôrma que causam descolamento
de pequenas placas da superfície do concreto onde
o desmoldante está em excesso.
O emprego de óleo
mineral, virgem ou recuperado, pode provocar
enferrujamento de fôrmas metálicas.
Outros cuidados
dizem respeito à vibração adequada do concreto
e a evitar que a armadura fique próxima da
superficie. O uso de aditivos plastificantes são
altamente recomendáveis neste caso.
O concreto a ser
utilizado deve conter uma quantidade adequada de
argamassa.
O concreto do tipo
bombeável pode ser utilizado para o concreto
aparente.
